LIUM : un ballon captif pour surveiller les sites industriels sensibles

Pouvez-vous nous présenter LIUM et ce qui rend vos ballons captifs différents des autres solutions de surveillance aérienne ?

LIUM est née d’une conviction simple : certains problèmes de sécurité appellent des solutions qui savent durer. Avec mon associé Guilain Yvon, que je connais depuis nos années d’école d’ingénieur, nous avons cherché, autour de 2020, quel défi urgent nous pourrions contribuer à résoudre en mobilisant nos compétences. Notre réflexion initiale portait sur la détection précoce des incendies de forêt. Nous nous sommes rapidement interrogés sur ce qui pouvait voler longtemps, à moindre coût, sans requérir la présence permanente d’un télépilote et en couvrant des surfaces de plusieurs milliers d’hectares. La réponse était évidente : le ballon captif.

Ce qui différencie notre solution, c’est précisément ce que nous avons dû inventer pour en surmonter les limites intrinsèques. Un ballon captif repose sur la poussée d’Archimède : comme un navire qui flotte, il est plus léger que l’air. Mais sans motorisation, il dérive au gré du vent et présente des risques lors des phases de décollage et d’atterrissage. Nous avons donc conçu et intégré des moteurs embarqués permettant de corriger activement sa position en vol. Nous avons également optimisé la géométrie du ballon et de l’ensemble de ses accessoires pour maintenir un équilibre permanent. Le résultat est un système capable de voler en continu pendant plusieurs semaines, prêt à être déployé en quelques minutes sans avoir à être dégonflé entre chaque utilisation, ce qui est déterminant compte-tenu du coût de l’hélium, dont l’approvisionnement est aujourd’hui fragilisé par le contexte géopolitique.

Vous avez choisi SOLIDWORKS puis la plateforme 3DEXPERIENCE pour concevoir ce système. Qu’est-ce qui a rendu ces outils indispensables dans votre démarche ?

Nous développons des sous-systèmes hautement spécifiques que nous ne pouvions pas fabriquer nous-mêmes : le ballon lui-même, les structures en fibre de carbone qui maintiennent les moteurs, la nacelle qui constitue à la fois le cerveau et le réacteur de l’ensemble, ou encore la station au sol. Tous ces éléments nécessitent des sous-traitants spécialisés, et nous ne pouvons pas nous permettre d’itérer sur des prototypes physiques dont le coût se chiffre en dizaines de milliers d’euros. La conception numérique n’est donc pas un confort, c’est une nécessité absolue.

SOLIDWORKS nous a permis de faire émerger les premières esquisses et de tendre vers une première version viable du système. La plateforme 3DEXPERIENCE est venue ensuite enrichir cette approche en nous offrant une gestion rigoureuse des versions et des révisions. Chez LIUM, nous appliquons une culture du fail fast : itérer vite, tester, corriger. Cela génère un volume important de modifications et de retours en arrière. Sans traçabilité des révisions, cela devient ingérable, notamment depuis que nous avons recruté deux ingénieurs supplémentaires. Quand plusieurs personnes travaillent simultanément sur un même assemblage, il est impératif que chacun dispose de la même source de vérité, sache exactement à quelle version on en est et puisse retracer l’ensemble des modifications effectuées.

Vous utilisez également 3DDrive et 3DPlay. Comment ces outils modifient-ils vos échanges en interne et avec vos partenaires extérieurs ?

3DPlay nous permet d’illustrer rapidement nos propos lors de séances de travail ou de brainstorming, y compris sur des pièces complexes. Nous pouvons réaliser des mesures directement sur un objet modélisé, intégré dans son assemblage virtuel, sans avoir besoin de générer un plan ou de sortir une impression. C’est un gain de temps précieux pour aligner les réflexions d’équipe.

3DDrive, de son côté, est notre outil de partage avec les fournisseurs et sous-traitants. C’est le moyen le plus sûr et le plus fiable de transmettre des assemblages complexes en garantissant l’intégrité de l’information. Nos partenaires peuvent eux-mêmes apporter des corrections ou des suggestions, et nous convergeons ainsi vers un consensus technique qui tient compte à la fois de leurs contraintes de fabrication et des nôtres. L’enjeu, c’est de repousser au maximum l’échéance du prototype physique. Tant qu’un problème peut être résolu dans sa dimension virtuelle, il n’engendre pas de coût financier direct…

Comment se traduit concrètement votre relation avec Ohmycad, revendeur et intégrateur Dassault Systèmes ?

L’histoire, avec Ohmycad, a commencé par un accompagnement déterminant dans le cadre du programme startup de SOLIDWORKS, qui nous a permis d’accéder à la suite logicielle à des conditions préférentielles. Pour une startup comme la nôtre, le coût des licences de conception représente un poste budgétaire significatif, et ce programme a été une vraie aubaine.

Ce que nous apprécions surtout chez OhmyCad, c’est leur réactivité. Un blocage sur SOLIDWORKS ou sur la 3DEXPERIENCE peut nous faire perdre une ou deux journées de travail, et nous sommes souvent à un jour près. Savoir que nous pouvons obtenir une réponse rapide d’un interlocuteur dédié, capable de résoudre des problèmes techniques bloquants, c’est indispensable pour une équipe qui ne peut pas se permettre de marquer le pas. C’est leur écoute et leur implication dans nos problématiques concrètes qui font toute la différence.

Où en est le développement de Lium aujourd’hui, et quels sont vos premiers débouchés commerciaux ?

Nous travaillons actuellement à finaliser la V1 commercialisable du système. La partie mécanique et électronique est achevée à environ 70 %, et nous concentrons nos efforts sur le contrôle du ballon en vol par vents forts, avec un objectif de 50 km/h en rafale en toute sécurité. Nous visons des démonstrations et les premières ventes d’ici septembre 2026. Notre rythme est largement dicté par les conditions météorologiques : nous ne pouvons voler et tester que dans de bonnes conditions, ce qui impose une réactivité permanente, y compris les week-ends.

Sur le plan commercial, nous avons noué des partenariats structurants avec deux grands acteurs industriels. Orano, spécialiste de l’enrichissement et du retraitement des déchets nucléaires, a financé notre projet via sa cellule innovation et bénéficiera en priorité de la première unité produite. Ses exigences en matière de sécurité et de sûreté sont d’un niveau quasi militaire, ce qui constitue pour nous un étalon d’excellence particulièrement exigeant. Natran (ex-GRTGaz), qui assure le transport et la compression du gaz entre les terminaux d’importation et les réseaux de distribution, travaille avec nous pour détecter et quantifier les fuites de méthane sur ses stations de compression. Nous co-développons à cet effet des caméras spécifiques embarquées à bord du ballon.

Enfin, nous avons des discussions en cours avec le secteur de la défense, notamment autour de la surveillance de zones sensibles et de la détection d’intrusions de drones. La conjoncture européenne actuelle rend ce débouché particulièrement porteur, même s’il exige un niveau de confidentialité et de confiance que nous construisons patiemment. Au fond, qu’il s’agisse du nucléaire, du gaz ou de la défense, ce qui nous réunit avec nos partenaires, c’est une même exigence : ne rien laisser au hasard. C’est exactement la philosophie qui guide notre façon de concevoir Horus, brique par brique, révision après révision. Nous sommes une petite équipe, mais nous avançons avec la conviction que les meilleures solutions naissent de la rigueur et du temps long.