DELMIA Quintiq Logistics Planner
입출고 물류의 복잡성에 대한 계획
공급 업체에서 제품이 진열대에 이르는 여정은 유통기한이 있는 제품을 다루는 식료품 소매 업계에서 특히 복잡합니다.
아울러 크로스 도킹, 다중 온도 트레일러 요구사항, 도크 및 차선 계획을 모두 포함하는 입출고 물류 계획은 쉽게 해결하기 어렵습니다.
하지만 모든 문제를 한번에 종합적으로 고려하여 해결해야 진정으로 최적화된 결과를 얻을 수 있습니다.
여러분의 생산 시설에서는 특수 제작 업체에서 원자재를 받아들입니다. 프랑스의 육류 가공 라인에서는 냉동 및 신선한 고기가, 독일의 농장에서는 요구르트, 소성 우유, 계란 및 신선한 우유가, 벨기에의 밀가루 공장에서는 귀리, 기장 및 전곡이 나옵니다. 음식 유통을 계획할 때 고려해야 할 다양한 식품 안전 규정과 상품의 유통기한 외에도 물류 복잡성을 다루어야 합니다.
생산 시설에서는 10개의 도크와 20개의 차선이 있습니다. 하루 종일 다양한 시간에 많은 트럭이 제품을 픽업하고 내리기 위해 오지만, 여러분은 계획 시스템을 사용하여 트레일러를 도크에 스케줄하고 팔레트를 차선에 할당하여 임박한 혼란을 빠르게 해소합니다.
제품은 각각 다른 시간대 내에 다른 상품을 수령하는 다양한 매장으로 유입됩니다. 여러분은 아이스크림을 위한 냉동 칸, 신선한 고기와 유제품을 위한 냉장 칸, 과일과 채소를 위한 12~16°C 칸, 그리고 곡물과 냉장하지 않은 계란을 위한 상온 칸이 필요한 다양한 칸 온도를 고려해야 합니다.
다음으로, 효율성과 비용 절감 기회를 찾습니다. 물류 선박을 운영하고 유지하는 비용은 높기 때문에 여러분은 운행 횟수를 줄이는 것부터 시작합니다. end to end 공급망 투명성을 지원하는 여러분의 물류 계획 시스템을 사용하여 동일한 장소로 향하는 다양한 상품을 하나의 트레일러에 결합합니다.
시스템의 다중 온도 트레일러(MTTs) 최적화 기능을 통해 여러분의 트레일러는 단일 적재로 냉동, 냉장 및 상온 제품을 보관하는 다양한 칸을 가질 수 있습니다.
시스템 내 옵티마이저는 MTTs(다중 온도 트레일러)가 최적화되어 운행 거리와 비용을 최소화하면서 배송 시간 창에 맞추어 다른 제약 조건들을 충족시킵니다. 생성된 계획은 정차 수, 트레일러 유형 및 사용 가능한 도크와 차선조차 고려합니다. 모든 것이 시간에 맞추어 로딩되며 혼잡을 피할 수 있습니다.
계획의 복잡성을 해결하는 올인원 솔루션
소매 산업은 다양한 제품들을 포함하고 있기 때문에 물류 계획에 복잡성을 더합니다. 크로스 도킹은 끝없는 제품 유형을 고려해야 합니다. 네트워크 내 위치의 수를 고려하면 더 큰 과제가 됩니다.
신선한 제품은 운송을 위해 냉장 칸을 필요로 하고, 냉동 제품은 냉동 온도가 필요합니다. 트레일러가 도크에 접근하기 직전에 로딩 작업이 계획되어야 합니다. 스케줄링은 뒤쪽으로 로딩되는 트럭의 로딩 및 언로딩을 위한 순서도 포함해야 합니다. 로딩 및 언로딩 작업은 병목 현상을 피하고 모든 배송이 제 시간에 이루어지도록 최적의 계획이 필요합니다.
계획 시스템은 리프트게이트가 필요한 트레일러와 같은 필수적인 성질들에 대한 가시성이 필요합니다. 창고 및 배송 장소의 도크와 차선이 리프트게이트를 수용할 수 있는지 확인해야 합니다.
Quintiq Logistics Planner는 물류 계획을 위한 전체적인 해결책을 소매업자들에게 제공합니다. 이는 상업적으로 유효한 다양한 능력들을 기본적으로 제공하고, 비즈니스에 100% 적합한 구성으로 설정할 수 있도록 설계되어 있습니다.
Logistics Planner는 크로스 도킹, 다중 온도 트레일러(MTT) 최적화 및 도크 & 차선 계획의 세 가지 방식으로 당신의 작업 복잡성을 제어하는 데 도움을 줍니다. 각각을 자세히 살펴보겠습니다.
크로스 도킹
소매 가치사슬에서 크로스 도킹의 한 대표적인 예시는 다른 공급자로부터의 인바운드 선적을 혼합된 제품 팔레트로 결합하고, 제품들이 먼저 창고에 보관되지 않고 고객에게 바로 배송되도록 하는 것입니다.
일반적인 계획 시스템은 수동적으로 크로스 도킹 계획을 설정해야 하는 것이 일반적입니다. Quintiq Logistics Planner는 주소/지역 및 제품 유형에 따라 크로스 도킹 규칙을 설정할 수 있는 기능을 제공합니다. Logistics Planner는 설정된 규칙에 따라 선적을 자동으로 분할하여 계획 프로세스를 더욱 효율적으로 하며, 플래너의 시간을 절약합니다.
예를 들어, S1, S2, S3 세 공급자가 두 개의 배송 센터 (DC1, DC2)를 공급하고 두 개의 고객 (A, B)에 서비스를 제공할 때, 크로스 도킹을 통해 고객에게 발송 속도를 높일 수 있습니다. 만약 고객 A가 달걀과 소고기를 주문하는 경우, 각각 S1 및 S3에서 유래하는 이 인바운드 제품들은 고객이 DC1보다 DC2에 더 가까우므로 DC1에서 크로스 도킹을 하도록 규칙을 입력할 수 있습니다.
크로스 도킹은 다음과 같은 이점을 가져옵니다.
- 제품이 창고에서 다루어지지 않기 때문에 인건비를 줄일 수 있습니다.
- 제품이 공급자로부터 고객에게 전달되는 시간이 줄어들어 고객 만족도를 향상시킵니다.
- 제품이 창고 저장 공간을 절약할 수 있습니다.
다중 온도 트레일러(MTT) 최적화
다중 구획 계획을 사용하면 트레일러 공간이 최적화되므로 모든 크기의 화물에 대해 계획을 세울 수 있습니다. 또한 다른 온도의 제품을 하나의 트레일러에 혼합해서 운반할 수 있습니다. 여러분의 차량은 더 이상 건조, 냉장 또는 냉동 제품만을 운송하는 것으로 제한되지 않습니다. 예를 들어, 냉동 제품이 트레일러 공간의 60%만 차지한다면 나머지 공간을 건조 및 냉장 제품을 운반하는 데 사용할 수 있습니다. 제품 적재를 최대화하면 자산 활용도가 높아지며 빈 주행 거리를 줄일 수 있습니다.
실행 가능한 최적의 트레일러 구성은 냉장 연쇄 무결성이 유지될 수 있도록 합니다. 냉동식품은 엔진에 가까운 가장 강한 냉각이 되는 앞 칸에 먼저 적재됩니다. 이 부분은 닫히고 다른 구획은 냉장 및 상온 제품으로 채워집니다.
온도 무결성은 배송 경로 및 트레일러 구획의 언로딩 순서를 조정하여 상온 제품이 냉동/냉장 제품보다 먼저 언로딩되도록 유지됩니다.
도크 및 차선 계획
유통 센터는 일반적으로 하루 수천 건의 주문을 처리하는 20~30개의 차선과 약 10개의 도크를 가지고 있습니다. 최적의 계획 없이 적재 및 언로딩은 빠르게 혼돈으로 이어질 수 있습니다. 배정할 파렛트, 도크 및 차선이 있습니다. 목표는 용량 문제 및 도크 간 충돌로 인한 할당되지 않은 여행을 최소화하는 것이며, 이를 위해서는 고정 차선 계획에서 변동하는 수요와 공급에 더 유연하게 대처하는 동적 차선 계획으로의 전환이 필요할 수 있습니다.
만약 많은 트럭들이 동시에 도착하고 수용할 만큼 충분한 도크가 없다면, 일부 트럭들은 순서를 기다려야 할 것입니다. 이러한 지연은 계속해서 증가할 수 있습니다. 또한, 동시에 많은 주문이 차선에서 준비될 경우 차선 부족이 발생할 수 있습니다. 이는 일부 주문이 차선에 배치되기 전에 기다려야 함을 의미합니다.
도크 및 차선 계획은 유통 센터 외부 활동 계획에도 영향을 미칩니다. 출발지 경로를 위한 트레일러 정차 시리즈를 만들기 위해 운송은 계획됩니다. 적재 및 언로딩 병목 현상은 지연이 여행 일정에 영향을 미치기 때문에 최고의 운송 계획조차 무효화됩니다. Logistics Planner는 공급망 전체에 대한 시야를 가지고 있어 차선이 점유되고 트레일러가 도킹을 기다려야 하는 경우를 제한함으로써 트레일러 및 차선 유지 기간을 감소시킵니다. 트레일러가 도크할 때 바로 픽업 준비가 되어 있으면 트레일러는 억류 비용이 발생하지 않습니다.
공급망이 더 복잡할수록 특히 식품 유통에서 이익 마진이 낮기 때문에 최적화가 더욱 중요합니다. 올바른 결정은 수익성과 지속 가능한 비즈니스 또는 손실 사이의 차이를 만들 수 있습니다. 최적화 기술로 구동되는 강력하고 최적화된 계획 시스템은 운영의 모든 고유 요구 사항과 제약 조건을 고려하여 최상의 계획을 생성하면서 플래너가 소프트 지식에 기반하여 조정할 수 있도록 도와줍니다.
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