ダッソー・システムズとアシックスは、このたび、ダッソー・システムズ本社（フランス パリ郊外のヴェリジー＝ヴィラクブレー）の敷地内に「ASICS Personalization Studio（以下、アシックスパーソナライゼーションスタジオ）」を設置し、パーソナライズされた中敷などのフットウエア製品をオンデマンドで作製する新サービスの実証実験を開始しました。
今回のサービスは製造オペレーションにDELMIA Aprisoを活用しているため、7月3日から10日にかけてダッソー・システムズ日本法人DELMIA Aprisoチームの川上と鄭が現地を訪問して、立ち上げを支援しました。その様子をご紹介します。
プレスリリース
・2024.07.25 アシックス プレスリリース
・2024.07.25 ダッソー・システムズ プレスリリース
アシックスパーソナライゼーションスタジオはフットウェア製品の製造ラインです。その部材在庫・製造業務、完成品在庫・出荷業務において、DELMIA Aprisoが使用されています。
アシックスは、今回のサービスの研究的な側面として、データ取得を重視しています。DELMIA Aprisoを使用することで、実証実験に使用される材料や設備のログを製品ごとに取得できるため、問題が発生した際に迅速な分析や原因究明が可能となります。また、各工程の製造時間や品質データも取得しており、将来のアシックス製品の製造応用にも繋がっていきます。その他、現在の生産状況や在庫状況を一目瞭然で確認できるダッシュボードを活用しながら、効率的な生産を実現しています。
これらの製品の製造についてDELMIA Aprisoを中心に、生産計画から製造ラインや倉庫、部材までを包括的に管理しています。
また、製造の処理フローは製造プロセス全体をカバーしています。作業内容、部材、品質、不良品処理、在庫管理、トレーサビリティ、完成品のお客様へのお渡し、までを含む包括的なフローを確立しています。
現地に直接足を運んだからこそ見えてきた課題もありました。例えば、作業スペースの広さ、設備の場所、人の動線、端末置場など、いざDELMIA Apriso画面を実際の運用で操作してみて業務に合わない点があることもわかりました。
特に3Dプリンタの後の工程（遠心分離→洗浄→遠心分離→洗浄→遠心分離）で各処理を短いタクトで3足並行に処理するのですが、作業者による画面の操作が遅れがちになり、かつ3足分の画面報告を同時に行うために、混乱が生じやすくミスに繋がってしまうという点がありました。
この点は、画面操作性を見直したり、運用を変えたりして調整、対応しております。
また、現場の状況をタイムリーに反映したダッシュボードをその場で追加し、現場の見える化を強化するなど、スマートな工場を築き上げることができました。
上記は事前に検討すべきではありましたが、日本での机上では検討しきれなかった点となります。
ただ、こういった課題に対しても、DELMIA Apriso のローコード構築の特徴を活かし、現地での早急、かつ柔軟な対応により、スムーズな立ち上げに貢献できたと確信しております。
このようにアシックスとダッソー・システムズ両社がチーム一丸となって進めてきた結果、窮地を乗り越え、無事にGo-Liveを迎えることができたこと、非常に嬉しく感じております。
今後アシックスは、本スタジオを日本国内に移送し、中敷以外のフットウエア製品への応用も検討していく予定とのことです。DELMIA Aprisoも設備の着手完了自動登録による設備との連携や、プラットフォーム経由でのCATIAとの連携など、さらなる自動化を目指しています。ダッソー・システムズとアシックスの共同プロジェクトは、スポーツとテクノロジーの融合による新たな価値創造を目指しており、今後の展開が非常に楽しみです。
◆実際の現地の様子
左：シリアルの進捗把握
右：レシピごとの進捗
