Passerelles piétonnes, bâtiments industriels, architectures d’exception, ouvrages pour le nucléaire ou la défense : Eiffage Métal évolue dans un univers où chaque projet conjugue exigences techniques, géométries complexes et haut niveau de qualité.
Cette complexité n’est pas nouvelle. Elle s’est notamment illustrée avec les verrières de la Fondation Louis Vuitton, mêlant le bois, le métal et le verre dans des formes particulièrement sophistiquées. Elle a franchi un nouveau cap avec la tour Luma à Arles, dont les milliers de cassettes métalliques semblent similaires au premier regard, alors qu’elles sont en réalité toutes différentes.
Pour Lionel Bogner, Directeur d’usine EIFFAGE MÉTAL Lauterbourg lors du 3DEXPERIENCE Forum, un constat s’impose : de tels projets ne pourraient plus être réalisés efficacement avec des méthodes de conception traditionnelles. La digitalisation est devenue à la fois une condition de faisabilité et un levier pour accéder à des marchés toujours plus ambitieux.
La digitalisation est un vrai levier de croissance et de prise de marchés de plus en plus complexes.
Lionel Bogner, Directeur d’usine EIFFAGE MÉTAL Lauterbourg lors du 3DEXPERIENCE Forum 2026
Transformer une contrainte en opportunité industrielle
Ariane 6 launch pad – Kourou, Eiffage Metal
À l’origine de la transformation numérique d’Eiffage Métal se trouve une difficulté bien connue des grandes organisations de construction : la multiplication des clients, des sites, des bureaux d’études, des chantiers et des outils. Chaque projet pouvait mobiliser des outils différents, avec autant de risques de rupture dans les échanges et de perte d’information.
L’entreprise a alors fait un choix structurant : ne plus consacrer autant d’énergie à créer une maquette 3D sans en exploiter tout le potentiel en aval, mais faire du modèle numérique le support direct de la production.
Ce changement de perspective est essentiel. La maquette numérique ne sert plus uniquement à représenter l’ouvrage ou à valider sa conception. Elle devient le référentiel partagé incluant différentes strates de données et à partir duquel les équipes préparent, fabriquent et assemblent. La contrainte liée à l’hétérogénéité des outils se transforme ainsi en opportunité : construire une continuité numérique capable de soutenir une organisation multisites et des projets complexes.
Une même plateforme de collaboration du bureau d’études au chantier
Design Office, Eiffage Metal
Le choix de la plateforme 3DEXPERIENCE et du cloud répond à un besoin concret : permettre à tous les acteurs d’un projet de travailler dans un environnement commun, où qu’ils se trouvent, tout en garantissant une fiabilité et sécurisation des données. Les différents sites et métiers collaborent ainsi autour d’un référentiel partagé.
Pour Eiffage Métal, cette continuité est particulièrement stratégique. Dans la construction métallique, la qualité de la préfabrication conditionne directement la fluidité des opérations sur site. Une information mieux maîtrisée en phase de conception et de production facilite l’anticipation des assemblages, réduit les ambiguïtés et contribue à sécuriser l’exécution.
La plateforme collaborative joue ici un rôle de trait d’union. Elle rapproche des univers qui ont longtemps fonctionné avec leurs propres outils et leurs propres supports : ingénierie, méthodes, fabrication et chantier.
La préfabrication passe à l’échelle
Dans un contexte de relance du nucléaire, d’infrastructures exigeantes et de tension sur les compétences, les acteurs de la construction doivent être capables d’augmenter leurs capacités tout en maintenant un niveau élevé de qualité.
Cette évolution est particulièrement visible dans les nouveaux programmes liés aux EPR. Eiffage Métal prévoit notamment des lignes de production très industrialisées, intégrant des robots de soudage et des procédés innovants. Selon Lionel Bogner, l’entreprise passe ainsi progressivement d’une « ère du projet » à une « ère du process ».
Cette formule résume un basculement majeur pour le secteur : même lorsque les ouvrages restent complexes ou sur mesure, la fabrication peut bénéficier des principes de l’industrie, standardisation des méthodes, répétabilité, traçabilité, automatisation et amélioration continue sans effacer la spécificité de chaque ouvrage.
La technologie au service du savoir-faire et du geste métier
La transformation ne se joue pourtant pas uniquement dans les outils. Elle prend vie dans les ateliers, au contact des compagnons. Le déploiement de tablettes illustre bien cette dimension humaine. Les collaborateurs expérimentés, habitués aux plans papier, transmettent la maîtrise du geste aux jeunes apprentis. Ces derniers, plus familiers des interfaces numériques, les accompagnent dans l’utilisation de la maquette et des nouveaux outils. La transmission devient réciproque : le savoir-faire circule dans un sens, l’aisance numérique dans l’autre.
Cette dynamique contribue aussi à moderniser l’image des métiers de chaudronnier et de soudeur. Robots, tablettes et processus numériques rendent visible la technicité croissante des ateliers et peuvent renforcer l’attractivité de professions confrontées à des difficultés de recrutement.
L’enjeu est d’autant plus important qu’une partie des collaborateurs expérimentés partira prochainement à la retraite. Structurer et capitaliser les connaissances devient donc une priorité. Le numérique peut aider à conserver cette mémoire industrielle, à mieux la partager et à prolonger l’excellence des gestes métier.